스트레치 성형 공정
작업물은 스트레치 성형 공정 평평한 블랭크를 성형하기 위해 개방된 중공 부품 내에서 다이를 활용하는 스탬핑 공정입니다. 이 스트레칭 공정은 원통형, 직사각형, 계단형, 구형, 원뿔형, 포물선형 및 기타 불규칙한 모양의 얇은 벽 부품과 훨씬 더 복잡한 모양의 부품을 제조하는 데 널리 사용됩니다. 스탬핑 장비는 연장, 재드로잉, 역 스트레칭 및 박판 스트레칭을 포함하는 제품 스트레칭에 사용됩니다.
원래 스트레치 재료 성형은 항공기의 무게를 줄여 연료 효율을 개선하기 위해 항공우주 산업에서 발명되었습니다. 현재 이 공정은 자동차, 건축 및 철도 차량 산업과 같은 분야에서 전 세계적으로 사용됩니다. 스트레치 재료 성형은 부품 또는 모든 시트를 오목한 공동으로 당겨 볼록 다이를 쳐서 바닥이 있는 용기에 설치합니다. 스트레칭 공정에는 모양, 반구형, 포물선 표면 용기 등을 위한 팽창 공정이 포함됩니다.
스트레치 롤 성형의 장점
스트레치 롤 성형은 여러 가지 장점을 제공합니다.
- 내부 압력 최소화: 열처리 후 금속의 정규화된 결정 구조로 인해 압력이 감소하고 성형 공정으로 인해 스프링백이 크게 줄어듭니다.
- 더 높은 생산량: 스트레치 재료 성형은 빠른 공정이며 이 공정으로 더 높은 생산량을 얻을 수 있습니다.
- 중요 부품: 또한 Thermal Engineering의 개방형 콜드 스트레치 유압 프레스로 더 큰 부품을 성형하는 데 도움이 됩니다.
- 비용 효율적: 스트레치 재료 성형은 콜드 드로우 성형보다 더 접근하기 쉬운 성형 도구이기 때문에 비용 효율적입니다.
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스트레치 성형은 어디에 사용됩니까?
스트레치 성형은 특히 대형 패널에서 시트 재료의 복합 곡선을 생성합니다.. 신축성 복원에는 할당이 필요하지 않으며, 치수 변화에 대한 할당을 생성해야 합니다. 그 시점에 신장, 시 길이는 늘어나고, 너비는 줄어들며, 두께도 감소합니다.
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MS 가공이 제공하는 사업 분야
MS 가공은 다양한 산업을 넘어 여러 신장 재료 성형 서비스에 성공했으며, 포함됩니다:
신장 성형 방법
냉간 프레스 금형 설계 시, 수집해야 하는 정보에는 제품 도면, 샘플, 설계 과제서, 참고 도면 등이 있으며, 이에 따라 다음 문제를 이해해야 합니다.
신장 재료 성형에는 주로 네 가지 방법이 있습니다
- 스트레치 드로우 성형
- 스트레치 래핑
- 압축 성형
- 방사형 드로우 성형
신장 성형의 종류
신장 재료 성형 방법은 두 가지가 있습니다
- 종방향
- 횡방향
종방향에서는 장비가 작업물의 길이를 늘리고, 횡방향에서는 너비를 당깁니다.
MS 가공에서는 신장을 통해 생산하는 방법을 제공합니다
- 커튼월 조립 및 전면 유리창
- 난간 시스템
- 압출
- 트랙
- 홈통
- 및 기타
스트레치 포밍 공정의 장점과 한계
여기서는 스트레치 포밍의 장점과 한계를 다음과 같이 논의합니다
- 스트레치 포밍 공정은 기존 유압 프레스 성형보다 70% 적은 힘이 필요합니다
- 이 공정은 비용 효율적입니다
- 스트레칭 공정은 복잡한 형상을 만들 수 있습니다
- 성형 중 또는 후에, 인덴트 부품은 불도저링 또는 조글링을 사용하여 스트레치 개발 과정에서 그려집니다.
- 스트레칭에서 과포밍을 사용함으로써 복원력이 감소합니다.
스트레치 포밍의 한계
스트레치 포밍은 성형 주기를 느리게 하므로 고생산 스트레치에는 적합하지 않습니다.
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