溶接は、2つ以上の異なる部品を接合するために熱を利用する製造工程です。現在、業界の専門家は、標準的なアーク溶接、スポット溶接、レーザー溶接のプロセスをその工程に利用しています。どちらのプロセスも、それぞれ独自の特性を持ち、他の用途に適しています。.
例えば、従来の溶接は小さな精密なワークピースの取り付けに対応しますが、レーザー溶接はより効果的な処理速度と低い熱歪みを提供します。. 以下の主題は、従来の溶接とレーザー溶接の利点との区別を要約し、その手順、主な利点、および特定の用途を概説します。. タイタンオバでは、これまでレーザー溶接の候補ではなかったレーザー伝導モード溶接部品に関連する問題を独自に理解しています。.
キーホールで要求される間隔またはフィットアップ公差は、 溶接 プロセスの厚さの約3%です。通常の自溶キーホールレーザー溶接は、E-Beam溶接のように非常に厳密なフィットアップを必要とする精密なプロセスです。間隔を埋め、高品位な溶接接合部を実現するために十分に溶融させる必要があります。.
歪みなく隙間を埋める
溶融材料の量は現在、歪みの量に関連しています。タイタンオバのレーザー溶接方法は、従来のTIG溶接やPTA溶接と、レーザーやE-beamなどの「キーホール」プロセスとの間の溶接フィットアップギャップ許容範囲を埋めます。レーザー伝導モード溶接プロセスは、従来のキーホール溶接プロセスに似ており、部品のフィットアップに対して約3〜5倍寛容です。.
したがって、薄いゲージの材料（28～36ゲージ）や、さらには箔でも一貫して突き合わせ溶接が可能です。通常、ダイオードレーザーで得られる操作速度は、TIGやPTAよりも3～5倍優れています。溶接ナゲットは短く、歪みも著しく改善され、溶接前の処理を同時に停止しながら、より薄いゲージを可能にします。.
レーザー溶接の利点
標準的な溶接手順と比較して、レーザー伝導モード自溶溶接は、再現性があり欠陥のない溶接手順のために、歪みと材料の厚さを大幅に減少させます。タイタンオバは、金属ゲージの一貫性とフィットアップの許容範囲に合わせてレーザービームの寸法を調整できます。.
この点は現在困難であるか、溶接不可能であった、かなり薄いゲージで作成された部品も、タイタンオバのダイオードレーザー技術で頻繁に溶接できるようになりました。パンチプレス、チューブベンダー、プレスブレーキなどの最先端のCNCベースの金属加工機械は、レーザー溶接を可能にするのに十分な精度を持ち、上流のスタンピングまたは機械加工手順を逆転させる必要がなくなります。.
ワイヤー供給レーザー溶接
タイタンオバ社は、ワイヤーで使用できるレーザー溶接またはクラッディング機能を提供しています。ホットおよびコールドの両方のレーザーワイヤー供給溶接を推奨しています。利点は、スループットの向上、溶接の反りの軽減、優れた品質、迅速なターンアラウンドタイムです。.
従来の溶接プロセス
今日でも使用されている従来の溶接技術には、以下のものがあります。
金属不活性ガス（MIG）溶接。. この溶接プロセスは、消耗性のワイヤー要素（電極と充填材）を使用して溶接を生成します。.
スポット溶接。. この溶接技術は、一対の電極を使用してワークピースを同時に取り付け、それらの間に電流を流して溶接を形成します。.
タングステン不活性ガス（TIG）溶接。. このアーク溶接プロセスは、非消耗性のタングステン電極を使用してワークピースを加熱し、充填材（存在する場合）を溶かして溶接を行います。.
レーザー伝導モード溶接法
レーザー伝導モード溶接は、設計されたスポットサイズの観察可能なレーザー光線を使用する進歩的な金属接合技術です。溶接過程では、レーザーメルトがワークピースの接合部と充填材の位置を含み、正確な溶接を実現します。.
タイタンOVAは、ホットまたはコールドワイヤーのレーザー溶接で動作する自生（充填材なし）および非自生の選択肢の両方を提供します。部品の幾何学、集合体、および一般的な構造条件について学ぶことで、レーザーは従来の溶接手順に戻ることができます。.
燃焼および無意識のワイヤーフェストレーザー溶接
業界向けの新しいレーザープロシージャ技術の開発は、ホットおよびコールドワイヤー強化レーザー溶接の両方を提供します。この印象的なレーザー処理は、レーザー自生溶接よりも溶接根部の補強を改善します。ワイヤー散布レーザー溶接手法は、TIG溶接と並行して、スパッタレスの完璧な機能を持ち、はるかに高速な溶接速度を実現します。.
これにより、より手頃な価格でコストを抑えつつ、激しい熱入力により溶接の歪みが少なくなります。レーザーワイヤーフィード溶接を操作することで、優れたほぼ理想的なフィレット溶接を得ることができます。.
従来の溶接の利点
レーザー溶接は、従来の溶接方法に比べていくつかの利点を持っています。したがって、従来の溶接手法は、以下の理由から多くの産業で長く採用され続けています：
• 自動化により快適である。.
• 手動で実行できる。.
• 初期投資費用が低い。.
• 伝統的な工程のため、製造コミュニティに理解されている。.
• より詳細で正確なワークピースの準備を必要としない。.
レーザー溶接の利点
従来の溶接方法と比較した場合、レーザー溶接にはいくつかの利点があります：
- より高速な処理時間。. レーザー溶接は、初期の工具投資が増加しても、処理速度が短いため、従来の溶接よりもコスト効率が高いことが多いです。より高速な生産速度は、より大きな生産能力を示し、迅速な納期につながります。.
• 熱の影響が少ない。. レーザー溶接の熱影響域（HAZ）ははるかに小さく、総熱入力も従来の溶接よりはるかに低いです。.
• マクロ偏向や歪みのリスクが低減される。. オーバーヘッド差動は、熱入力を防ぐための歪みも低減します。熱が少ないほど、熱による焦点の集中が少なくなり、ワークピースへのダメージも減少します。.
• 薄金属に対する適合性が高い。. レーザー溶接は、その調整可能なスポット長により、薄いまたは軽量の金属部品の接合に特化した技術です。スポット範囲は、最適な金属量に合わせて設計でき、溶接の際の熱による内部応力、歪み、欠陥を最小限に抑えます。.
レーザー溶接の用途
レーザー溶接の高い精度、信頼性、効率性により、次の製造に適しています：
• 薄板
• フューエルレール
• 医療機器
• 油圧および液圧部品
• ねじれやすい薄表面グループ
• 光度計用金属容器
• 薄板用特徴
• 狭軌道チューブ
利点
- 歪みの抑制
- 材料の厚さを薄くできるようにする。
- 再現性のある欠陥のない手順
- 金属ゲージの密度や適合許容範囲をテストするための調整可能なレーザービームの体積
- さまざまな溶接材料に対応できる幅広い能力
タイタンオヴァのレーザー溶接専門家を今すぐご利用ください
しかし、従来の溶接技術にはそれぞれの利点があります。レーザー溶接は、その精度、制御性、および軽量で薄い金属部品の溶接能力により、金属の結合において好まれる選択肢に進化しています。レーザー溶接や追加のレーザーマテリアル処理の利点を検討する際は、タイタンオヴァを想定してください。私たちは30年以上の経験を持っています。.
詳細については 私たちのレーザー溶接 能力については、, レーザー溶接の 能力ページをご覧いただくか、今すぐお問い合わせください。.