El moldeo por inyección de plástico se utiliza para producir objetos moldeados mediante el calentamiento del material plástico hasta su forma y fijarlo en un molde de diseño convencional. La mayoría de nuestros objetos plásticos cotidianos consisten en procedimientos de moldeo por inyección de plástico. La forma abreviada de moldeo por inyección de plástico es PIM. Aunque puede que no sea ciencia de cohetes, sigue siendo un proceso de fabricación complejo.
Implica un reconocimiento excelente para atribuir, y hay muchos factores a tener en cuenta. PIM es una de las formas más comunes de transformar el plástico de su forma de sustancia primaria en un objeto utilizado en el moldeo por inyección. Este procedimiento se usa tradicionalmente para materia termoplástica, que puede ser evaporada, adaptada y enfriada individualmente..
Definición de moldeo por inyección
El proceso de moldeo por inyección es una técnica antigua en la que se fabrican varios artefactos utilizando la máquina de inyección.
- Utilizando la cantidad necesaria de energía para obtener resultados avanzados terminados.
- Avanzando en el nuevo plan de efecto y su existencia en el campo requerido.
- El moldeo por inyección hace que el resultado y los costos sean muy rápidos.
Antecedentes / Historia
El proceso de moldeo por inyección de plástico comenzó en 1872 cuando se inventó y se hizo evidente la primera máquina de moldeo. Isaiah y John Hyatt fueron dos hermanos que inventaron esa máquina para dar forma a botones, peines y artículos. Esto marcó el comienzo de la fabricación de plásticos. Dos científicos alemanes, Arthur Eichengrun y Theodore Becker, crearon formas químicas de acetato de celulosa en 1903; esto era notablemente menos inflamable que las anteriores.
Cuando la década de 1930 se convirtió en un período oscuro para muchas personas, para la fabricación de plásticos, fue un período de cambio. Muchas de las termoplásticas más populares, como el poliestireno, los poliolefínicos y el cloruro de polivinilo (PVC), fueron introducidas entonces.
Qué es el moldeo por inyección de plástico
El moldeo por inyección de plástico es el procedimiento de calentar la sustancia primaria hasta su punto de fusión, forzar la sustancia pegajosa en una forma y permitir que se adapte a un molde ajustado. Las herramientas de moldeo por inyección se utilizan de manera efectiva para cada resultado que experimenta, desde electrónica hasta electrodomésticos y desde embalaje de alimentos hasta automoción.
En el nivel más alto, es un procedimiento sencillo. Sin embargo, se requiere una ciencia muy compleja para trabajar con habilidades que van desde crear las formas hasta comprender los efectos químicos y corporales de la sustancia.
Partes de la máquina de moldeo por inyección
An máquina de moldeo por inyección consta de las diez partes siguientes. Estos nombres son Tolva, Movimiento de Tornillo, Calentadores, Boquillas, Perno de Extracción, Moldes Divididos, Unidades de Abrazadera, Unidades de Inyección, Unidades de Conducción y Unidades Hidráulicas.
¿Cuál es el ciclo del moldeo por inyección?
El procedimiento actual ha avanzado y se ha perfeccionado notablemente hasta el nivel en que las máquinas completamente cerradas, automáticas y autorizadas por microprocesador son la ‘media’. Incluso el moldeo por inyección básico sigue siendo un procedimiento relativamente simple. El moldeo por inyección de termoplásticos requiere la conducción del material polimérico en forma de polvo o partículas desde una tolva de alimentación hasta un tambor calentado.
En el tambor, el termoplástico se calienta y se inyecta en un cuerpo con algún ajuste de émbolo. El cuerpo se fija bajo presión dentro de un ajuste de platina y se mantiene a una temperatura mucho menor que el extremo disolvente del termoplástico. El termoplástico fluido se endurece rápidamente dentro de la forma, permitiendo la descarga del elemento después de un período predefinido de tiempo de enfriamiento. Los pasos principales del moldeo por inyección con una máquina de émbolo son los siguientes:
Unión de forma y atornillado
El molde se cierra dentro del ajuste de platina y se sujeta con la fuerza necesaria para mantener el modelo cerrado durante el patrón de inyección de plástico, evitando fugas de plástico en la parte superior de la cara del modelo. Las máquinas de moldeo actuales varían desde aproximadamente 1 hasta 40 mil toneladas métricas de fuerza de cierre disponible. Muchos sistemas están disponibles para abrir/cerrar y sujetar las herramientas de molde, aunque son de dos tipos principales.
El bloqueo hidráulico directo es una estructura en la que el diseño de la máquina en funcionamiento es impulsado por un ajuste de pistón hidráulico que también produce la fuerza necesaria para mantener el molde cerrado durante la operación de inyección. Por otro lado, se pueden usar pistones auxiliares más pequeños para realizar el movimiento principal de la platina, y se emplea un ajuste de bloqueo automático para trasladar la fuerza de bloqueo desde un intensificador de fuerza en la parte trasera de la máquina, que se mueve solo unos pocos milímetros mediante dispositivos.
El segundo tipo de ajuste de bloqueo general es el tornillo de palanca. En este tipo, un mecanismo de palanca mecánica, que está conectado a la parte trasera de la platina de trabajo, es accionado por un cilindro hidráulico relativamente pequeño; esto permite el movimiento de la platina y también la fuerza de bloqueo cuando la palanca finalmente se bloquea desde el tiempo, con un ajuste simple como un cierre de hebilla.
Dosificación media o medición
El barril se recarga con un medio para el próximo ciclo de conformado durante el período de enfriamiento. El émbolo de inyección gira y, debido a su naturaleza espiral, el medio en forma de pegajoso o polvo se introduce en la parte trasera del barril desde una tolva de alimentación.
La garganta que conecta la tolva con el tambor de inyección suele estar enfriada por agua para evitar derretimientos prematuros y futuros puentes de medio, lo que confunde la alimentación. La velocidad de rotación del émbolo generalmente se establece en rpm, y se regula mediante una llave de acceso en la parte trasera del émbolo. La rotación del émbolo puede configurarse como una velocidad continua durante la medición o en varias etapas de velocidad.
Apertura del molde y emisión de la pieza
El molde se abre cuando el período de enfriamiento ha finalizado, y la pieza se libera. Esto generalmente se realiza con pines de liberación en los dispositivos, que están conectados mediante una placa de liberación a un actuador hidráulico o mediante una válvula de liberación controlada por aire en la parte frontal de la herramienta del molde. La pieza puede caer libremente en una caja de ensamblaje o sobre una cinta transportadora en movimiento, o puede ser retirada por un robot mecánico.
En este último caso, la rotación del molde es completamente mecánica. En un sistema semi-mecánico, el mecánico puede intervenir en este extremo del círculo para sacar el molde manualmente. Una vez que el molde es comprensible desde el dispositivo de patrón, se puede repetir el molde completo.
Trazado del Molde
El trazado del molde en sí mismo es excepcionalmente múltiple y complejo. Sin embargo, es adecuado para realizar las características principales del trazado y establecer herramientas de fundición por inyección simples. En este tipo, la forma reside en dos mitades, comúnmente referidas como la mitad de trabajo y la mitad fija.
Desde el sitio de inyección, se forma un anillo de posición en la parte trasera de la placa. Estos descubrimientos concentran la forma en el recipiente permanente. Junto con el anillo de localización, se puede ver un arbusto de entrada. El arbusto de entrada se representa con un rango para conectarse con la boquilla del elemento de inyección, de modo que el medio se transfiera directamente desde el elemento de inyección a lo largo de la brecha del molde.
En el caso de un molde de sensación única, el arbusto puede alimentar ahora la pieza. En el caso de un molde de sensación múltiple, el arbusto proporciona un sistema de conductos mecanizado en la cara de la herramienta que actúa como una estructura de transferencia a la brecha para el medio líquido. Una estructura de conducto caliente o de corredor caliente puede ser absorbida en la mitad permanente de la forma, de modo que la estructura de alimentación del arbusto y del corredor esté continuamente líquida y, por lo tanto, no se emita al final del círculo.
Aplicación de PIM
El procedimiento de moldeo por inyección de termoplásticos en proto labs es un proceso de calidad que comprende un molde de aluminio. El aluminio conduce el calor mucho más eficazmente que el acero, por lo que no necesita canales de enfriamiento. El tiempo que ahorramos en enfriamiento puede usarse para supervisar la fuerza de carga, la relación cosmética y producir una pieza estándar. Fundamentalmente, las máquinas de moldeo por inyección de plástico consisten en dos unidades: una unidad de cierre y una unidad de inyección.
1- La unidad de cierre abre y cierra un molde y emite los productos terminados.
2- La unidad de inyección calienta el plástico e inserta el material líquido en la forma. El proceso de moldeo por inyección comienza cuando un tornillo gira para calentar el plástico descargado en el dispositivo desde un tolva.
La sustancia plástica líquida se acumula frente al tornillo. Este proceso se llama dosificación. Mientras el plástico líquido entra en la forma, el dispositivo de moldeo por inyección regula la velocidad a la que avanza el tornillo, controlando la velocidad de inyección.
El dispositivo también regula la fuerza de permanencia, la carga después de que el plástico líquido llena las brechas del molde. Cuando el tornillo cambia de velocidad, el control de carga se coloca en la marca donde ya sea el punto del tornillo o la carga de inyección alcanza un valor decidido.
Ventajas de PIM
Si hablamos de las ventajas del moldeo por inyección de plástico, son innumerables. Esto incluye:
Diversidad infinita: efectivamente, cualquier forma que puedas imaginar puede ser producida como una fracción de plástico.
Costo Bajo por Pieza: Dado que los costos para fabricar el molde son avanzados, los procedimientos de fabricación extremadamente automatizados resultan en un precio mínimo por pieza.
Alta Producción: Las piezas pueden ser fabricadas muy rápidamente.
Rentable: TEl costo avanzado de mecanizado puede, por alguna razón, ser escaso, pero a largo plazo, el moldeo por inyección de plástico es mucho más rentable.
Consecuencias Conscientes de los Suministros: El procedimiento de inyección solo trabaja con la cantidad de sustancia necesaria para cada pieza, y cualquier sustancia restante después de un sistema puede ser triturada y reprocesada.
Defectos del Moldeo por Inyección de Plástico
Los gastos en herramientas, como el boceto del molde y la producción, y los largos tiempos de espera son las fallas más significativas al elegir un moldeo por inyección de plástico. Eso frecuentemente conducirá a una revisión de capacidad mínima para aprobar la opción del moldeo por inyección sobre otro procedimiento de producción más moldeable.
Una solución a esa falla es que los prototipos de formas pueden hacerse con tecnologías de menor costo, como CNC producción y impresión 3D. La impresión 3D se está convirtiendo en una opción más demandada a medida que disminuyen los precios de las máquinas de impresión 3D.
Una vez que la forma ha sido perfecta, el proceso de fabricación de herramientas complejas es fácilmente repetible a un costo mínimo. Las limitaciones de diseño a veces impiden que el moldeo por inyección sea el método más adecuado para fabricar la pieza. El boceto de la herramienta a veces puede adaptarse para hacerlo más flexible para la fabricación por moldeo por inyección de plástico.
Razones para Elegir PIM
Hay muchas razones por las que el moldeo por inyección de plástico es la mejor opción para muchas empresas, siendo uno de los motivos que es el método más rápido en comparación con otros procedimientos de producción. También es rentable y más estructurado y, por lo tanto, tiene una mayor construcción. Dependiendo de la complejidad del boceto y la descripción de la forma, el tiempo de ciclo generalmente está en el rango de 15-200 segundos.
Nada es más delicado que el moldeo por inyección de plástico como procedimiento de construcción en la fabricación de piezas plásticas. Tiene aún más beneficios sobre otros métodos de moldeo de plástico porque el sistema es menos enredado pero más auténtico. Tiene la movilidad que requiere un boceto de ingeniería retorcido y la regulación en términos de costo que muchas empresas desean mantener para que su línea base sea saludable. Aquí hay algunas razones por las que deberías seleccionar el moldeo por inyección de plástico sobre otros procedimientos de fabricación.
Construcción altamente sistemática y más rápida
Hay muchas razones por las que el moldeo por inyección de plástico es la mejor opción para muchas empresas, siendo el proceso de moldeo por inyección más vendible y productivo. Una de las razones es que el método es el más rápido en comparación con otros procedimientos de producción. También es rentable y más estructurado, por lo que tiene una mayor eficiencia en la construcción. Por supuesto, el tiempo de ciclo generalmente está dentro del rango de 15-200 segundos, dependiendo de la complejidad del boceto y la descripción de la forma.
Puede ajustar el diseño intrincado
Debido a que el molde de inyección se recupera a alta presión, el plástico dentro del boceto se comprime y se adhiere más firmemente a las paredes.
En comparación con otros métodos de moldeo, solo el modelo de inyección de plástico puede absorber todos los componentes en la herramienta.
Esto significa que no hay reducciones en la cantidad de componentes que deben estar en el boceto.
Otro beneficio notable del método de alta fuerza es que el moldeo de plástico puede producir detalles complicados e intrincados sin gastar demasiado.
El uso del moldeo por inyección puede servir bocetos complejos manteniendo el método de producción a un bajo costo.
Aumento de fuerza
En las herramientas de producción, necesitas dos componentes requeridos: los ocho colores y el medio. Si ambos están disponibles, entonces no hay restricciones en las probabilidades del boceto. Existen muchos procedimientos en polímeros en los tiempos modernos. Esto también es la principal causa de la evolución de una amplia gama de resinas para adoptar.
No dude en Póngase en contacto con nuestros maquinistas profesionales Para discutir tus requisitos.