Литьё пластика под давлением используется для производства формованных изделий путём нагрева пластикового материала до нужной формы и фиксации его в стандартной форме. Большинство наших повседневных пластиковых изделий создаётся с помощью процессов литья пластика под давлением. Сокращённое название этого процесса — PIM. Хотя он может не... Хотя это и не ракетостроение, это всё же процедура многопрофильного производства.

Она требует отличного распознавания для атрибуции, и существует множество факторов, которые нужно учитывать. PIM — один из наиболее распространённых способов преобразования пластика из первичной формы вещества в объект, используемый в литье под давлением. Эта процедура традиционно применяется к термопластичным материалам, которые могут быть индивидуально испарены, адаптированы и охлаждены..

Определение литья под давлением 

Процесс литья под давлением — это древняя техника, при которой изготавливается несколько изделий с помощью литейной машины.

• Используя необходимое количество энергии для достижения высококачественных результатов.
• Продвигая новый план эффекта и его существование в нужной области.
• Литье под давлением обеспечивает очень быстрый результат и снижение затрат.

История / Предпосылки 

Процесс пластмассового литья под давлением начался в 1872 году, когда была изобретена первая литейная машина. Исаия и Джон Хайатт были двумя братьями, которые создали эту машину для формовки кнопок, гребней и предметов.  Это ознаменовало начало производства пластмасс. Два немецких учёных, Артур Айхенгрун и Теодор Бекер, создали химические формы ацетата целлюлозы в 1903 году; это было значительно менее воспламеняемым, чем ранее использованные материалы. 

Когда 1930-е годы стали тёмным периодом для многих людей, для производства пластмасс это был период перемен. Тогда были введены многие из самых популярных термопластиков, таких как полистирол, полиолефины и поливинилхлорид (ПВХ).

Что такое пластмассовое литье под давлением

Пластмассовое литье под давлением — это процесс нагрева первичного вещества до его точки плавления, принудительного закачивания вязкого вещества в форму и его застывания в адаптированной форме. Инструменты для литья под давлением используются эффективно для каждого результата, который вы получаете, от электроники до бытовых приборов и от упаковки продуктов до автомобильной промышленности.

На самом высоком уровне это простой процесс. Однако в его выполнении задействована очень сложная наука, начиная от создания форм и заканчивая пониманием химических и физических эффектов вещества.

Части машины для литья под давлением

An Машина для литья под давлением состоит из десяти следующих частей. Эти названия: бункер, винтовое движение, нагреватели, сопла, экстракционный штифт, раздельные формы, зажимные узлы, нагнетательные узлы, приводные узлы и гидравлические узлы.

Что такое цикл литья под давлением 

Современная процедура значительно продвинулась и стала более развитой до уровня, где полностью закрытые кольцевые, автоматизированные и управляемые микропроцессором машины являются «средним» стандартом. Даже базовое литье под давлением остается относительно простым процессом. Термическое литье пластмасс требует подачи полимерного материала в виде порошка или гранул из загрузочного бункера в нагретый барабан.

В барабане термопласт нагревается и впрыскивается в форму с помощью регулировки поршня. Корпус закрепляется под давлением в рамках зажима и поддерживается при температуре значительно ниже точки растворения термопласта. Жидкий термопласт быстро затвердевает внутри формы, что позволяет извлечь изделие после предварительного времени охлаждения. Основные этапы литья под давлением с использованием машины с ответной гайкой следующие:

Объединение формы и затяжка

Отливка закрывается в зажиме и закрепляется с необходимой силой, чтобы удерживать модель во время впрыска пластика, избегая протекания пластика на поверхность модели. Современные машины для литья варьируются по силе зажима от примерно 1 до 40 тысяч метрических тонн. Многие системы доступны для открытия/закрытия и крепления форм, хотя они делятся на два основных типа по массе.

 Прямой гидравлический замок — это конструкция, в которой рабочая часть машины управляется гидравлическим поршнем, создающим необходимую силу для удержания формы во время впрыска. С другой стороны, могут использоваться меньшие вспомогательные поршни для выполнения основного движения зажима, а автоматическая регулировка блокировки используется для переноса усилия фиксации с усилителя силы, расположенного за машиной, который перемещается всего на несколько миллиметров с помощью устройств. 

Второй тип общей регулировки зажима — это тягловый болт. В этом типе механическая тягловая система, соединенная с задней частью зажима, приводится в движение сравнительно небольшим гидравлическим цилиндром; это обеспечивает развитие зажима и силу зажима при окончательной блокировке тяглового устройства, что происходит по мере необходимости, с помощью простой регулировки зажима.

Среднее дозирование или метering

Ствол перезаряжается средством для следующего цикла формовки во время периода охлаждения. Винт впрыска вращается, и благодаря своей спиральной природе, средство в виде липкого или порошкообразного материала подается в заднюю часть ствола из загрузочного бункера.

Соединительный канал между бункером и впрысковым барабаном обычно охлаждается водой, чтобы избежать преждевременного плавления и образования мостиков, мешающих подаче материала.  Скорость вращения винта обычно задается в оборотах в минуту (об/мин), регулируется с помощью ключа доступа на задней части винта. Вращение винта может быть постоянным на протяжении всего дозирования или иметь несколько ступеней скорости.

Открытие формы и извлечение изделия

Форма открывается после полного охлаждения, и изделие извлекается. Обычно это делается с помощью извлекающих штифтов, которые соединены с гидравлическим приводом или с помощью воздушного клапана на передней части формы. Изделие может свободно падать в сборочный ящик или на движущийся конвейер, либо извлекаться механическим роботом.

В последнем случае вращение формы полностью механическое. В полумеханической системе механик может вмешаться на этом этапе, чтобы вручную извлечь изделие. После того, как изделие освобождено от формы, можно повторить весь цикл формовки.

Планирование формы

Литье по моделям само по себе является исключительно многогранным и сложным содержанием. Однако, оно подходит для реализации основных характеристик формы и создания простых инструментов для литья под давлением. В этом типе форма состоит из двух половин, обычно называемых рабочей половиной и неподвижной половиной.

От места впрыска формируется кольцо положения на задней стороне пластины. Эти открытия концентрируют форму в постоянном контейнере. Вместе с кольцом позиционирования можно увидеть канал для расплава. Канал для расплава изображается с диапазоном для соединения с соплом впрыска, чтобы среда напрямую переходила от элемента впрыска вдоль зазора формы. 

В случае односторонней формы канал для расплава может подавать материал прямо на деталь. В случае многогранной формы канал для расплава обеспечивает систему каналов, обработанную на поверхности инструмента, которая действует как транспортная структура к зазору для жидкой среды. Нагретая или горячая система каналов может быть встроена в постоянную половину формы, так что канал для расплава и система подачи остаются постоянно жидкими и, следовательно, не выделяются в конце цикла. 

Применение PIM

Процесс термопластичного литья под давлением на протолабс является качественной процедурой, включающей алюминиевую форму. Алюминий значительно лучше проводит тепло, чем сталь, поэтому ему не нужны охлаждающие каналы. Время, затраченное на охлаждение, может быть использовано для контроля нагрузки, эстетического качества и производства стандартной детали. В основном, машины для пластикового литья под давлением состоят из двух блоков: блока зажима и блока впрыска.

1- Блок зажима открывает и закрывает форму и выпускает готовую продукцию.

2- Блок впрыска нагревает пластик и вводит жидкий материал в форму. Процесс литья начинается, когда болт поворачивается для нагрева пластика, выгруженного в устройство из бункера. 

Жидкое пластмассовое вещество собирается перед болтом. Этот процесс называется дозированием. Пока жидкий пластик входит в форму, устройство для впрыска регулирует скорость движения болта, контролируя скорость впрыска. 

Устройство также управляет силой задержки, нагрузкой после заполнения зазоров формы жидким пластиком. Когда болт меняет скорость, управление нагрузкой устанавливается на уровень, при котором либо точка болта, либо нагрузка впрыска достигают заданного значения.

Преимущества PIM 

Если говорить о преимуществах пластмассового литья под давлением, то их невозможно сосчитать. Среди них:

Бесконечное разнообразие: фактически, любую форму, которую вы можете представить, можно изготовить из пластика.

Низкая стоимость за штуку: Так как стоимость изготовления формы высока, очень автоматизированные процессы производства приводят к низкой цене за штуку.

Высокий объем производства: Детали могут производиться очень быстро.

Экономичный по стоимости: TПовышенная стоимость обработки может, по какой-то причине, казаться низкой, но в долгосрочной перспективе литье пластика значительно более экономично.

Последствия, связанные с осознанным использованием материалов: Процедура впрыска работает только с необходимым количеством вещества для каждой детали, и любое оставшееся вещество после системы можно измельчить и переработать.

Недостатки литья пластика

Расходы на инструменты, такие как эскиз формы и производство, а также длительное время изготовления — самые значительные недостатки при выборе литья пластика. Это часто приводит к минимальному анализу возможностей для одобрения выбора литья по сравнению с другими более гибкими методами производства. 

Решением этой проблемы является создание прототипов форм с помощью менее дорогих технологий, таких как ЧПУ производство и 3D-печать. 3D-печать становится все более популярной опцией по мере снижения цен на 3D-принтеры. 

Когда форма будет идеально выполнена, процесс изготовления сложных инструментов легко повторим при минимальных затратах. Ограничения дизайна иногда мешают тому, чтобы литье пластика было наиболее подходящим методом производства детали. Эскиз инструмента иногда можно адаптировать, чтобы сделать его более гибким для производства методом впрыска пластика. 

Причины выбрать PIM

Существует множество причин, по которым литье пластика является лучшим выбором для многих компаний, так как это наиболее продаваемый и продуктивный метод литья. Одной из причин является то, что этот метод самый быстрый по сравнению с другими методами производства. Он также экономичен и более структурирован, поэтому обладает более высокой производительностью. В зависимости от сложности эскиза и описания формы, время цикла обычно составляет от 15 до 200 секунд.

Ничто не является более деликатным, чем литье пластика как метод производства пластиковых деталей. Он обладает еще большим количеством преимуществ по сравнению с другими методами формовки пластика, потому что система менее запутанная, но более надежная. Он обладает мобильностью, необходимой для сложных инженерных эскизов, и регулируется по стоимости, что позволяет многим компаниям поддерживать свою базовую стабильность. Вот причины, по которым стоит выбрать литье пластика вместо других методов производства.

Высокоорганизованный и быстрый процесс производства

Существует множество причин, почему литье пластика под давлением является лучшим выбором для многих компаний как наиболее продаваемый и продуктивный способ литья пластика. Одна из причин заключается в том, что этот метод является самым быстрым по сравнению с другими производственными процедурами. Он также экономичен и более структурирован, поэтому обладает более высокой производительностью. Конечно, время цикла обычно составляет от 15 до 200 секунд, в зависимости от сложности эскиза и описания формы.

Может регулировать сложный дизайн

Поскольку форма для литья под давлением выдерживает высокое давление, пластик внутри эскиза сжимается и прочно зафиксирован в стенках формы.

По сравнению с другим методом литья, только модель для пластиковой литья под давлением может полностью поглощать все компоненты в инструмент.

Это означает, что нет ограничений по количеству компонентов, которые должны быть в эскизе.

Еще одним заметным преимуществом этого метода является то, что пластмассовое литье может производить сложные и замысловатые детали без больших затрат.

Использование литья под давлением позволяет создавать сложные эскизы при сохранении низкой стоимости производства.

Увеличенная сила

В производственных инструментах вам нужны два обязательных компонента: восемь цветов и среда. Если оба доступны, то ограничения по вероятности эскиза отсутствуют. В современной полимерной промышленности существует множество процедур. Это также является основной причиной развития широкого спектра смол для использования.

Не стесняйтесь Связаться с нашими профессиональными токарями для обсуждения ваших требований.